Производни вијци и матице

1. Производни процеси

У принципу се разликују следећи производни процеси :


С једне стране се формира без сечења, а са друге стране се обрађује. Са формирањем без сечења постоји даља диференцијација између хладног и врућег формирања.


Следећи дијаграм има за циљ да производни процес буде јаснији:

图片1.png

Слика Н: Преглед различитих производних процеса


1.1Цолдовање (хладно екструдирање)

У савременој технологији причвршћивања већина причвршћивача се израђује примјеном поступка хладног формирања. У овом поступку, причвршћивач се формира, обично у вишестепеним процесима, ковањем под притиском, хладним екструдирањем и редукцијом или комбинацијом ових поступака. Термин чврсте или хладне формације је скован за ову врсту производње.


Ова процедура обично се користи за велике количине, јер је, са економског аспекта, то најрационалнији метод.


Избор одговарајуће машине за формирање зависи од величине причвршћивача и степена формирања. Што је већи степен формирања, потребне су више фазе формирања. Прелазни прелази или тањи профили су неповољни за хладно обликовање и доводе до повећања хабања алата.


Одлучујућу улогу квалитета финалног производа игра избор и квалитет улазног материјала (жице). Произвођачи завртача обично добијају жицу навијену на ваљцима који често теже преко 1000 кг.


Жица је уобичајено третирана фосфатом како би се жица могла савршено радити и како би се смањио хабање алата.


Дизајнер вијака или причвршћивача покушава у току развоја да усклади предности и мане различитих материјала са захтевима специфицираним за причвршћивање. Са материјалима се раде разлике, заједно са корозионо отпорним челиком, између нелегираних и легираних челика. На примјер, ако су потребне веће чврстоће, апсолутно је битно подвргнути дијеловима након притиска на процес топлотне обраде како би се посебно могли утјецати на механичке особине.


Дијаграм ступњева за вијак са шестостраном главом

图片2.png


Ораси се обично производе са поступком хладног или врелог формирања. Избор једне или друге процедуре зависи од једне руке величине, а на другој од потребних количина.


Дијаграм ступњева за шестоугаони навртак

图片3.png

Предности хладног обликовања:

• Оптимална употреба материјала

• Веома високи излаз

• Висока димензијска тачност и квалитет површине

• Повећање особина чврстоће помоћу отврдњавања напона

• Покрените шине на делове за пресовање у складу са оптерећењем


1.2Хот формирање

Овај начин производње се углавном користи за производњу великих пречника, почевши од цца. М27 и дуже комаде почев од цца. 300 мм. Поред тога, могући су дијелови који се не могу производити хладним обликовањем због врло малих запремина или због веома високог степена формирања.


Овом процедуром, улазни материјал (обично шипке) се загреје у потпуности или делимично до ковања температуре. Ово загревање омогућава да се реализују чак и компликоване геометрије или врло висок степен формирања. Типична карактеристика за топло обликовану компоненту је сирова структура површине. Стврдњавање врења се не врши током врелог формирања!


Предности врућег формирања:

• Омогућава производњу сложених геометрије

• Ниска производња

• Велики пречници и дужине


1.3 Обрада

Обрада се обично схвата као кораци обраде као што су окретање, глодање, брушење или размазивање. Најчешћи метод у вези са причврсним елементима се окреће, али то је изгубило велику важност због техничких могућности хладног пресовања.


Током окретања, потребан контура компоненте се пресеца са улазног материјала користећи алат за окретање. Промјер улазног материјала зависи од највећег пречника компоненте. Обично се користе шипке дужине до 6 м. За разлику од хладног или врућег формирања, потезање фурнира улазног материјала је уништено.


Ова производна процедура се користи ако производни рад није велики или се геометрија делова не може поштовати у поступцима хладног или врелог формирања због оштрих ивица, малих радијуса или чак номиналних величина.

Храпавости површина Ра 0.4 или Рз 1.7 могу се постићи с овом производном процедуром без икаквих проблема. У случају великог производног процеса, чепови се често производе са методом хладног екструзије и затим се обрађују.


2.Треад продуцтион

Где су вијци масовни производи, нит се обично формира или ваља. У овом поступку, завртањ се увлачи између две ваљке (равне матрице), од којих је један фиксиран, а други покреће, а ово ствара нит (види дијаграм). Са овом врстом производње нитова могуће је поставити неколико стотина вијка у минути са навојем.

Навој се обично наноси пре отврдњавања и каљења. Ако посебни захтеви значе да се нит примењује након процеса топлотне обраде, нит се назива "коначно ваљани".


图片4.png


Друге методе за израду нитова:

Сечење резања

Ваљци алата који се возе истом брзином окрећу се у истом правцу. Радни део се окреће а да се не ослобађа. Овај метод се може користити за стварање навоја са врло високом прецизношћу.


Континуална метода

Навојни корак се ствара нагињањем оса ваљка према углу нагиба. Радном делу се даје аксијални потисак и помера се једним навојем у аксијалном правцу, уз пуно ротирање. На овај начин се могу направити надлактне нити.


Резање навоја

У овом поступку, навој се прави помоћу славине или вијка. Са вијцима, ова процедура се углавном користи за врло мале производне радове или са машинским дијеловима.


Међутим, ствари се разликују када се прави женски конац. У овом случају навој се обично исецује завртањем или конусом.


图片5.png

Резање навоја на аутоматском стругу са конусном конусом


2.1 Влакна влакна

Два дијаграма јасно показују разлике између ваљане и резане нити. Са навојем који ствара материјал, додатно се додатно ојачава рад, а влакнаст узорак није прекинут. У овом случају, оригинални пречник вијка је приближно исти као и пречник бокова. Са резањем навоја, оригинални пречник вијка је исти као номинални пречник навоја. Облик влакна прекида сечењем.

图片6.png

3Хеат третман

3.1Очење и каљење

Комбинација "отврдњавања" и накнадног "каљења" означава се као отврдњавање и каљење.


ДИН ЕН ИСО 898 Дио 1 прописује отврдњавање и каљење за вијке из класе чврстоће 8.8, и

ДИН ЕН 20898 Дио 2 предвиђа га за орахе у класама чврстоће 05 и 8 (> М16) и из чврсте класе 10.


3.2 Утврђивање

Шраф се загрева на одређену температуру између осталог у зависности од садржаја угљеника и одржава се на овој температури у дужем временском периоду. Ово мења микроструктуру. Велико повећање тврдоће постиже се каснијим каљењем (вода, уље, итд.).


3.3Аннеалинг

Стакло те тврдо и крхко материјал се у овом случају не може користити у пракси. Материјал мора поново бити загрејан до минималне температуре наведене у стандарду, како би се смањиле изобличења у микроструктури. Тачно је да ова мера смањује тежину која је претходно постигнута (али то је много више од вриједности необрађеног материјала), али се постиже већа дуктилност. Ова процедура је важна помоћ за произвођаче да направе вијке који задовољавају захтјеве које захтијевају корисници.


3.4Цасто отврдњавање

Ова процедура се, између осталог, користи за причвршћивање вијака, жљебова за вијке и вијка за само-бушење. У том случају су врло тврде површине одлучне, тако да су ови вијци у могућности сами направити сопствени навој. Супротно томе, језгро вретена је мекано.


За ове врсте вијака се користе челици са садржајем угљеника од 0,05 до 0,2%. Челици се загревају и чувају дуже време у атмосфери која оставља угљеник (нпр. Метан). Карбон се дифундира у површинске зоне и на тај начин повећава садржај локалног угљеника. Овај процес је познат као карбурисање. Коначно, материјал је угашен и на тај начин очвршћен у површинским зонама. Ово има предност да је површина веома тврда, али довољна дуктилност остаје у језгру вијка.


3.5

Постоји неколико различитих поступака одзива који у сваком случају имају различите ефекте на микроструктуру и стања напрезања у материјалу. Један веома важан поступак у контексту причвршћивача је одушивање рељефа (грејање на око 600 ° Ц и одржавање ове температуре у дужем временском периоду). Убрзано отврдњавање створено на хладном обликовању може се обрнути помоћу жарења. Ово је посебно важно за завртњеве класа 4.6 и 5.6 јачине, јер овде мора бити велики елонгат вијака.


3.6Темперинг

Каљење је термичка обрада компоненти високе чврстоће (чврстоће ≥ 1000 МПа или тврдоћа ≥320 ХВ) с циљем минимизирања ризика од осушивања водоника. Каљење се мора обавити најкасније 4 сата након завршетка обраде галванске површине. Минимална температура зависи од класа чврстоће или материјала који се користе.